I. Exactitud dimensional
Això fa referència al grau en què el diàmetre real de la vareta cromada-s'ajusta a les dimensions del disseny després del mecanitzat, afectant directament l'estanquitat de l'ajust amb components com ara coixinets i casquilles.
Paràmetres clau:
Tolerància al diàmetre: els graus d'alta{0}}precisió habituals són g6, g8 i h7.
Exemple: Φ20h7 indica un diàmetre de 20 mm, amb un rang de tolerància de 0 a +0.021mm.
Mètode d'inspecció: utilitzeu un micròmetre o un instrument de mesura de diàmetre exterior multi-punt per mesurar diversos segments al llarg de tota la longitud.
Els instruments de mesura de diàmetres en línia poden aconseguir una inspecció completa-en temps real durant el procés de producció.
✅ Per a sistemes de guia d'alta-precisió (com ara juntes de robot), es recomana el grau g6; h7 es pot seleccionar per a equips ordinaris.
II. Precisió de la forma
Això reflecteix el grau en què la geometria real de la secció transversal-de la vareta cromada-i l'eix coincideix amb l'estat ideal.
1. Rodonesitat (ovalitat)
Definició: la diferència entre els diàmetres màxim i mínim de la mateixa secció{0}}transversal.
Estàndard acceptable: generalment controlat en menys de o igual a 0,01 mm.
Eina d'inspecció: calibre de diàmetre en línia de dos-eixos o -eixos múltiples.
2. Rectitud (flexió)
Definició: el grau en què l'eix es desvia de la línia recta ideal, especialment important per a barres-cromades amb una gran relació de longitud-a-diàmetre.
Requisits estàndard: flexió inferior o igual a 0,05 mm per metre de longitud; Inferior o igual a 0,01 mm/m per a aplicacions d'alta-precisió.
Mètode d'inspecció: utilitzant un instrument de mesura de rectitud làser o una combinació de blocs V-i indicadors de marcat.
3. Rugositat superficial
Valor ideal: Ra 0,2-0,8μm; el poliment mirall pot aconseguir una Ra inferior o igual a 0,01 μm.
Instrument d'inspecció: Perfilòmetre o interferòmetre òptic.
La baixa rugositat redueix la fricció i el desgast, millorant el rendiment de segellat.
III. Exactitud de posició
Fa referència a si la relació de posició relativa entre les diferents superfícies mecanitzades de la barra-cromada compleix els requisits.
1. Concentricitat
Definició: La simetria entre la superfície cilíndrica exterior i l'eix central.
Requisit: generalment inferior o igual a 0,01 mm/m; requisits més elevats per a peces giratòries-d'alta velocitat.
Mètode de detecció: Ús d'una màquina de mesura de coordenades (CMM) o comprovador de desnivell.
2. Coaxialitat
Aplicable a eixos esglaons amb segments de diàmetre múltiple, assegurant que els eixos de cada segment coincideixen.
Detecció: en comparar-se amb un eix de referència, sovint s'utilitza l'extensió per a l'avaluació indirecta.
IV. Tecnologia i tendències d'inspecció integral
La producció moderna de barres de cromat ha adoptat àmpliament sistemes d'inspecció dimensional en línia, aconseguint una cobertura d'inspecció sense-contacte, alta-eficiència i total:
Diàmetre exterior i ovalitat: controlat en temps real per un calibre de diàmetre de diversos eixos -.
Rectitud i longitud: es determinen automàticament mitjançant instruments de mesura de rectitud en línia i instruments de mesura de longitud.
Gestió de dades: el sistema LP-SCADA pot recopilar dades de tota la línia de producció per al control del procés SPC i la traçabilitat de la qualitat.
✅ Consell: escollir un proveïdor amb capacitats de prova en línia de-procés complets pot evitar de manera efectiva el risc de deteccions perdudes i garantir la coherència del lot.
